Í framleiðslu á bylgjupappaprentun ræður ástand pappa, sem undirlags fyrir prentun, beint blekviðloðun, litafritun og prentnákvæmni. Mörg fyrirtæki vanrækja formeðferðina á pappa fyrir prentun, sem leiðir til tíðra vandamála eins og rangskráningar, blek flögnun og hrukkum pappír. Eftirfarandi eru lykilpunktar fyrir-formeðferð sem eru staðfestir af starfsvenjum í iðnaði.
Rakainnihald pappa: Við kjöraðstæður prentunar ætti að stjórna rakainnihaldi bylgjupappa við 8% -12%. Of mikið rakainnihald getur auðveldlega leitt til þess að blek kemst hratt inn, daufum litum og jafnvel aflögun pappa; á meðan lágt rakainnihald getur valdið brothættu yfirborði, sem leiðir til pappírsryks og minni blekviðloðun við prentun. Fyrir framleiðslu skal pappann vera settur á prentverkstæðið í meira en 24 klukkustundir til að ná hita- og rakajafnvægi; í röku umhverfi er hægt að ná í meðallagi raka með þurrkunarbúnaði, en á þurru tímabili þarf viðeigandi rakagjöf til að tryggja jafnt og stöðugt rakainnihald í pappanum.
Yfirborðshreinsun og flatleiki: Áður en prentun er prentuð verður að fjarlægja ryk, pappírstrefjar og olíubletti á pappayfirborðinu til að koma í veg fyrir að óhreinindi hafi áhrif á viðloðun bleksins. Þetta er hægt að ná með aðferðum eins og burstahreinsun og rykfjarlægingu með undirþrýstingi; fyrir lítilsháttar skekkju eða beyglur sem myndast við flutning eða geymslu, þarf formeðferð með fletibúnaði til að tryggja að pappa sé í fullri snertingu við prentplöturúllu og gúmmívals, sem útilokar staðbundinn blekskort og skráningarfrávik af völdum ófullnægjandi snertingar.
Kantmeðferð og kvörðun forskrifta: Brúnir klippta pappasins ætti að klippa til að fjarlægja burrs og grófar brúnir, koma í veg fyrir skemmdir á prentplötunni eða rakablaðinu við prentun; Á sama tíma ætti að athuga víddarnákvæmni pappans til að tryggja að lengd og breidd frávik fari ekki yfir ±2 mm og skáskekkju er stjórnað innan 1 mm, forðast prentstöðufrávik af völdum ósamræmis forskrifta, sem leggur grunninn að nákvæmri notkun bylgjupappa prentunarvélarinnar.
